大连起重机作为现代工程建设中不可或缺的重型机械设备，其操作安全直接关系到人员生命安全和工程进度。然而，在实际操作过程中，由于各种原因，操作人员常常会陷入一些误区，这些误区轻则影响工作效率，重则可能导致严重事故。
一、忽视前期检查的误区
常见表现：许多操作员为了赶工期或图省事，往往跳过或简化起重机的日常检查程序，认为"昨天用得好好的，今天肯定没问题"。
潜在风险：液压系统泄漏、钢丝绳磨损、制动器失效等问题可能被忽视，导致操作过程中突发故障。
避免方法：
严格执行"三检制"：班前检查、班中观察、班后维护
建立检查清单：包括但不限于钢丝绳状态、液压系统压力、限位装置有效性等
实行检查记录制度，确保责任到人
二、超载操作的误区
常见表现：操作员凭经验判断载荷重量，或为赶进度冒险超载，认为"稍微超一点没关系"。
潜在风险：结构件变形、钢丝绳断裂、整机倾覆等严重事故。
避免方法：
使用经过校准的称重装置准确测量载荷
严格遵守起重机额定载荷曲线图
设置超载保护装置并确保其正常工作
加强操作员安全意识教育，杜绝侥幸心理
三、信号沟通不畅的误区
常见表现：指挥信号不明确、不使用标准手势、多人同时指挥或操作员与指挥员之间视线受阻时仍继续作业。
潜在风险：误操作导致碰撞、挤压或坠落事故。
避免方法：
统一使用国家标准GB5082-85《起重吊运指挥信号》
配备专用通讯设备并确保信号畅通
实行"一对一"指挥制度
当视线受阻时立即停止操作
四、忽视环境因素的误区
常见表现：在大风、雷雨等恶劣天气下继续作业；在松软地基上不采取铺垫措施；忽视周边高压线的存在。
潜在风险：起重机倾覆、触电、载荷失控等严重事故。
避免方法：
严格遵守天气作业限制标准（如风速超过规定值停止作业）
作业前评估地基承载力，必要时使用路基箱或钢板铺垫
保持与高压线的安全距离（根据电压等级确定）
设置作业警戒区域，防止无关人员进入
五、操作动作过猛的误区
常见表现：急起急停、快速变幅、回转速度过快等粗暴操作方式。
潜在风险：载荷大幅摆动导致碰撞或结构受损，缩短设备使用寿命。
避免方法：
平稳操作控制器，遵循"慢—快—慢"的操作节奏
使用微动功能进行准确定位
加强操作技能培训，提高操作精准度
了解起重机动力学特性，预判载荷运动轨迹
六、忽视稳定性的误区
常见表现：在斜坡上作业不调整支腿；悬臂过长不计算稳定性；移动载荷时忽视重心变化。
潜在风险：整机失稳倾覆，造成灾难性后果。
避免方法：
作业前确保起重机处于水平状态（使用水平仪检查）
严格遵守额定载荷表中的工作半径限制
移动载荷时保持低位运行，避免大幅摆动
计算并考虑风载荷对稳定性的影响
七、维护保养不当的误区
常见表现：以修代保、超期使用润滑油、忽视小故障的及时处理。
潜在风险：设备性能下降，突发故障风险增加。
避免方法：
严格执行制造商推荐的保养周期和内容
建立设备健康档案，记录所有维护活动
使用指定型号的润滑油和配件
实行"预防性维护"而非"故障后维修"
八、人员资质与培训的误区
常见表现：无证上岗、证书过期、培训流于形式。
潜在风险：操作不规范，应急处理能力不足。
避免方法：
严格持证上岗制度，定期复审
实行"师带徒"培训模式，强化实操能力
定期组织应急演练和安全知识考核
建立操作人员技能档案，针对性提升薄弱环节
九、忽视心理状态的误区
常见表现：疲劳操作、带情绪作业、注意力不集中。
潜在风险：反应迟钝，判断失误。
避免方法：
实行合理的轮班制度，避免连续长时间作业
作业前进行精神状态评估
创造良好的工作环境，减轻操作员心理压力
建立"不适不上岗"的安全文化
十、应急准备不足的误区
常见表现：应急预案缺失或流于形式；应急设备不全或失效。
潜在风险：事故发生时无法有效控制事态发展。
避免方法：
制定详细的应急预案并定期演练
配备齐全的应急设备（灭火器、急救包等）并定期检查
明确应急联络渠道和响应程序
进行事故案例学习，提高风险预判能力
起重机操作安全是一项系统工程，需要从设备、人员、管理、环境等多方面入手。避免操作误区不仅需要完善制度和技术措施，更需要培养操作人员的安全意识和专业素养。通过系统培训、严格管理和技术创新，我们可以有效预防起重机操作中的各类风险，确保施工安全高效进行。记住：在起重机操作中，没有"小错误"，只有"大事故"的隐患。每一次规范操作，都是对生命的尊重；每一次安全检查，都是对责任的担当。
